Un conjunto de datos etiquetados para construir sistemas HVAC que funcionan en fallas y fallas.

Scientific Data volumen 10, Número de artículo: 342 (2023) Citar este artículo

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Detalles de métricas

Los datos abiertos están impulsando la innovación en muchos campos. En el dominio de la ciencia de la construcción, los conjuntos de datos que se pueden utilizar para informar el desarrollo de aplicaciones operativas, por ejemplo, nuevos algoritmos de control y métodos de análisis de rendimiento, son extremadamente difíciles de conseguir. Este artículo resume el desarrollo y el contenido del conjunto de datos público más grande conocido de las operaciones del sistema de construcción en estados con fallas y sin fallas. Cubre los sistemas y configuraciones HVAC más comunes en edificios comerciales, en una variedad de climas, tipos de fallas y gravedades de fallas. Los puntos de series de tiempo que están contenidos en el conjunto de datos incluyen mediciones que se encuentran comúnmente en edificios existentes, así como algunas que son menos típicas. Se utilizaron herramientas de simulación, instalaciones de pruebas experimentales y operaciones de campo in situ para generar los datos. Para informar a más algoritmos hambrientos de datos, la mayoría de los datos simulados cubren un año de operación para cada combinación de falla y gravedad. El conjunto de datos es una expansión significativa del publicado por primera vez por los autores principales en 2020.

La detección y el diagnóstico de fallas (FDD) es un campo de estudio bien establecido en la ciencia de la construcción y las aplicaciones de tecnología de la construcción. Esto se debe en gran medida al impacto significativo de las fallas de los equipos y los problemas de control en el uso de energía y las emisiones de los edificios, la vida útil de los equipos y la comodidad de los ocupantes. La construcción de sistemas HVAC en particular, brinda un amplio espacio de oportunidades para el desarrollo de algoritmos FDD, dada la multiplicidad de configuraciones del sistema, operaciones complejas y disponibilidad de datos monitoreados. Además, el reciente impulso para descarbonizar los edificios y el sector eléctrico está aumentando la importancia de los edificios eficientes e interactivos con la red que pueden brindar servicios de flexibilidad de carga de manera confiable a la red suministrada con energías renovables. Esto hace que sea aún más crítico garantizar que los sistemas HVAC de los edificios sean controlables y sin fallas, lo que proporciona una mayor motivación para el desarrollo y la implementación de la tecnología FDD.

En los edificios, las herramientas de software FDD emplean datos operativos recopilados de los sistemas de automatización de edificios, sensores y medidores, para detectar automáticamente problemas de equipos y de control, o la degradación del rendimiento en un sistema HVAC, y para diagnosticar posibles causas1. Usando los resultados de las tecnologías FDD, los operadores de edificios pueden dirigir de manera eficiente las actividades de mantenimiento para abordar las ineficiencias o el mal funcionamiento del equipo y el control.

En los últimos treinta años, se ha publicado una gran cantidad de literatura que documenta el desarrollo y la aplicación de soluciones FDD para edificios. La investigación activa cubre una variedad de temas que incluyen: (1) el desarrollo y validación de cientos de métodos FDD2,3,4; (2) el desarrollo de plataformas experimentales o herramientas de software de simulación para generar modelos inclusivos de fallas5,6,7, y el desarrollo de conjuntos de datos inclusivos de fallas8,9,10; (3) cuantificación de la prevalencia y tasas de ocurrencia de fallas en edificios11,12,13; (4) análisis del impacto de las fallas en las operaciones del sistema14,15, el consumo de energía16,17, los costos operativos y de mantenimiento del equipo18,19, el confort térmico de los ocupantes15,20,21 y la calidad del aire interior22; (5) aplicación, costos y beneficios de la tecnología FDD en edificios existentes1,23; (6) Metodologías de prueba de rendimiento del algoritmo FDD24,25; y (7) corrección automática de fallas26,27 y actividades de mantenimiento28 después de que las herramientas FDD diagnostiquen y marquen las fallas.

Aunque los sistemas de control y automatización de edificios pueden almacenar y exportar grandes volúmenes de datos operativos, estos datos a menudo son propensos a problemas de calidad de datos, incluidos sensores erróneos y brechas. No se utilizan convenciones de nomenclatura coherentes de un sistema a otro, y rara vez se utilizan metadatos semánticos para interpretar el significado y las relaciones entre los datos. Una complicación adicional es que los datos reflejan la presencia desconocida y no etiquetada de una amplia variedad de fallas que ocurren comúnmente. Finalmente, si bien los investigadores pueden adquirir pequeñas colecciones de datos de campo, es extremadamente difícil acumular un conjunto de datos a gran escala que represente el clima, el sistema HVAC y la diversidad operativa. Esto presenta enormes barreras para la innovación en el desarrollo de algoritmos FDD y la evaluación del rendimiento.

Al ampliar el cuerpo de trabajo centrado en los métodos de prueba del algoritmo FDD y los conjuntos de datos de prueba, este documento documenta una expansión significativa del conjunto de datos de fallas de HVAC presentado en9. La expansión incorpora cinco nuevos sistemas y configuraciones HVAC, una mayor cantidad de casos de fallas y períodos de tiempo más extensos para cada combinación de intensidad de fallas (en la mayoría de los casos, alcanzando los 365 días completos). Los datos se produjeron utilizando herramientas de simulación, instalaciones experimentales de laboratorio y pruebas de campo. Además, se ha desarrollado un modelo semántico para cada sistema de acuerdo con el esquema Brick29 para mejorar la usabilidad y la conformidad con el esquema de metadatos de la industria de la construcción comúnmente utilizado en la actualidad.

El conjunto de datos ampliado documentado en este artículo incluye siete sistemas HVAC comunes: el sistema de unidad de tratamiento de aire (AHU) de conducto único, la unidad de techo empaquetada (RTU), el sistema AHU de conducto doble, el sistema de unidad fancoil (FCU), el sistema de aire variable unidad de potencia del ventilador de volumen (FPU), la planta de calderas y la planta enfriadora. Se representan 257 casos de fallas, que abarcan fallas relacionadas con sensores, fallas relacionadas con actuadores, fallas de control (p. ej., configuración de parámetros PID del controlador) y fallas de componentes (p. ej., falla de frustración del serpentín de enfriamiento). En total, ese conjunto de datos comprende 8 mil millones de muestras de datos y representa los datos más grandes verificados en tierra conocidos para fallas de HVAC. Como se señaló en la publicación de 20209, los investigadores y desarrolladores de FDD pueden usar los datos para:

Desarrolle, evalúe y compare el rendimiento de los algoritmos FDD;

Identificar brechas de desempeño para enfocar futuros esfuerzos de desarrollo e inversión de recursos;

Desarrollar una comprensión de cómo la tecnología FDD en general está mejorando con el tiempo; y

Permita una mejor comprensión del rendimiento del sistema HVAC en condiciones de funcionamiento con fallas y sin fallas con fines educativos.

El trabajo anterior, como los proyectos de investigación RP-1312 y RP-1043 de ASHRAE, y el proyecto 10D243 del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST), representan contribuciones tempranas de datos operativos de fallas de HVAC. Esta investigación avanza esos primeros esfuerzos al aumentar la cantidad y el tipo de sistemas HVAC que están representados, al aumentar la duración del período operativo sin fallas y con fallas (un año en la mayoría de los casos), y al aumentar la cantidad y el tipo de fallas que son representado. Esto aumentará significativamente la usabilidad del conjunto de datos para el desarrollo de algoritmos FDD y la evaluación del rendimiento.

El conjunto de datos recientemente ampliado contiene datos experimentales y simulados en los siete tipos y configuraciones de sistemas HVAC que se representan, la mayoría en simulación. Se utilizaron diversas instalaciones y herramientas de simulación para crear los datos, y se crearon métodos para imponer las fallas para cada falla, dado el sistema HVAC específico de enfoque, las secuencias de control que definieron su operación. Estas instalaciones y herramientas, los detalles del sistema HVAC y los métodos de falla se describen a continuación, al igual que el esquema de metadatos que se aplicó a los datos. La provisión de los metadatos permite una fácil interpretación de los datos y apoya a los usuarios del conjunto de datos que desean emplear procedimientos más automatizados para interconectar las instancias del algoritmo FDD con los datos.

Los conjuntos de datos simulados se crearon utilizando HVACSIM+ y una cosimulación de EnergyPlus-Modelica. HVACSIM + fue desarrollado por el NIST30 de EE. UU., Modelica Buildings Library31 fue desarrollado por el Laboratorio Nacional Lawrence Berkeley y EnergyPlus32 fue desarrollado por varios colaboradores con fondos del Departamento de Energía de EE. UU. Descritas con respecto a otras herramientas de modelado en 33, HVACSIM+, Modelica y EnergyPlus son herramientas no patentadas para modelar el comportamiento de los sistemas HVAC de edificios utilizando enfoques basados ​​en la física. Además, la biblioteca de aire acondicionado de Modelon se utilizó para modelar las fallas del lado del refrigerante en el sistema RTU34. Esta biblioteca proporciona plantillas de ciclos de refrigeración listas para usar y una amplia gama de componentes para crear una variedad de configuraciones de sistemas de aire acondicionado.

Se utilizaron cuatro instalaciones de investigación experimental para crear datos y desarrollar y validar modelos de simulación:

FLEXLAB ubicado en el Laboratorio Nacional Lawrence Berkeley en Berkeley, California, para la generación del conjunto de datos CAV de zona única y el conjunto de datos AHU de volumen de aire variable (VAV)9.

La Plataforma de Investigación Flexible (FRP) ubicada en el Laboratorio Nacional de Oak Ridge en Oak Ridge Tennessee, para la generación de conjuntos de datos RTU9.

La instalación de la Estación de Recursos Energéticos estaba ubicada anteriormente en el Centro de Energía de Iowa en Ames City, Iowa, para el desarrollo y validación de modelos de simulación DD-AHU, FCU y FPU, y para la creación de datos de AHU VAV multizona35.

La instalación RTU está ubicada en la Instalación de Tecnología Térmica (TTF) en el Laboratorio Nacional de Energía Renovable en Golden, Colorado, para la validación del modelo de simulación RTU. El TTL de NREL es un laboratorio polivalente flexible que permite la evaluación y el desarrollo detallados de sistemas de energía térmica y de edificios. El espacio de investigación TTF alcanza los 11,000 pies cuadrados. Se instalan dos RTU: una SEER 17 de 5 toneladas (RTU 1) y una IEER 23 de 6 toneladas (RTU 2) en el TTL para desarrollar mapas de rendimiento integrales adecuados para su uso con programas informáticos de simulación energética de todo el edificio. El SEER 17 contenía un compresor scroll de dos etapas con R-410A, ventilador de condensador de una sola velocidad, ventilador de aire de suministro variable de transmisión directa con un motor de alta eficiencia, amortiguadores de baja fuga, control de humedad de recalentamiento de gas caliente y un economizador. El IEER 23 contenía un compresor de transmisión directa de velocidad variable, ventiladores de velocidad variable y una lógica de control que mantenía el compresor y la válvula de expansión térmica (TXV) dentro de sus limitaciones de rendimiento36.

Los datos de campo que representan el funcionamiento de la unidad de techo con fallas y sin fallas también se incluyen en el conjunto de datos. Estos datos se recopilaron de dos RTU, uno en un restaurante en Milford, CT y otro en un centro de distribución en Colchester, CT. La Tabla 1 resume estos sitios y las RTU.

Las configuraciones y secuencias para cada sistema en el conjunto de datos se documentan exhaustivamente para los usuarios de los datos en un archivo de inventario. Esta información a menudo se necesita para especificar parámetros específicos de controles en algoritmos de diagnóstico y detección de fallas. Para ilustrar la forma y el contenido de esta información, se presentan dos ejemplos: el sistema de unidad fancoil y la planta de calderas.

La figura 1 contiene la representación esquemática del sistema de la unidad fancoil (FCU).

Diagrama esquemático de la FCU.

La FCU está programada para el funcionamiento automático según la hora del día para el modo ocupado y desocupado.

Modo ocupado (lunes a viernes de 6:00 a. m. a 17:59 p. m.)

Durante estas horas, el sistema está en modo de funcionamiento. Durante la simulación se establecieron cinco secuencias de control: control, control de la compuerta de aire exterior, control de la válvula del serpentín de refrigeración, secuencia de control de la válvula del serpentín de calefacción y puntos de ajuste de temperatura de zona.

Control del ventilador

Ventilador de 3 velocidades con modo "Encendido/apagado automático" (Auto): el encendido/apagado del ventilador y el cambio de velocidad se basan en la salida PID (proporcional-integral-derivada) de refrigeración y la salida PID de calefacción. La banda muerta del 10 % se proporciona en cada nivel de cambio de velocidad.

Condición de baja velocidad: las salidas PID (la posición de la válvula del serpentín de refrigeración/calefacción) son superiores al 0 % e inferiores al 40 %;

Condición de velocidad media: las salidas PID (la posición de la válvula del serpentín de refrigeración/calefacción) son > = 40% y <80%;

Condición de alta velocidad: las salidas PID (la posición de la válvula del serpentín de refrigeración/calefacción) son > = 80 % y < 100 %;

Apagado: sin demanda de calefacción o refrigeración.

Control de amortiguación OA

El amortiguador OA mantiene una posición mínima del amortiguador al 30%.

Secuencia de control de la válvula del serpentín de refrigeración

El control PID se usa para ajustar la posición de la válvula del serpentín de enfriamiento. La banda muerta del punto de ajuste es 1 °F. Si la temperatura ambiente real está más allá de 1 °F del punto de ajuste de enfriamiento, la FCU está en el modo de "enfriamiento", y el circuito PID de la válvula del serpentín de enfriamiento está habilitado y la posición de la válvula de enfriamiento será controlada por la salida PID del controlador de la válvula del serpentín de enfriamiento. . Cuando la temperatura ambiente cae por debajo de 1 °F en comparación con el punto de ajuste de refrigeración, el PID de refrigeración se desactiva y la válvula se cierra por completo.

Secuencia de control de la válvula del serpentín de calefacción

El control PID se usa para ajustar la posición de la válvula del serpentín de calefacción. La banda muerta del punto de ajuste es 1 °F. Si la temperatura real de la habitación está más allá de 1 °F del punto de ajuste de calefacción, la FCU está en el modo de "calefacción", y el circuito PID de la válvula del serpentín de calefacción está habilitado y la posición de la válvula de calefacción será controlada por la salida PID del controlador de la válvula del serpentín de calefacción. . Cuando la temperatura ambiente cae por debajo de 1 °F en comparación con el punto de ajuste de calefacción, el PID de calefacción se desactiva y la válvula se cierra por completo.

Puntos de ajuste de temperatura de zona

Punto de ajuste de enfriamiento de zona: 72 °F;

Punto de ajuste de calentamiento de zona: 68 °F.

Modo de apagado

El modo de apagado solo se activa mediante la protección contra baja temperatura que se describe a continuación. En el modo de apagado, el ventilador está constantemente apagado y la compuerta OA está completamente cerrada.

Protección de baja temperatura

Durante la simulación, cuando la temperatura del aire mezclado sea inferior a 35 °F y persista durante 300 segundos, el sistema FCU cambiará al modo de apagado para evitar que se congele el serpentín. El modo de apagado durará hasta el final del día. El sistema volverá a su funcionamiento normal al comienzo del día siguiente.

modo desocupado

Durante estas horas, el sistema está en modo de recuperación. La operación es similar al modo de operación excepto dos configuraciones adicionales como:

Compuerta de aire exterior: La compuerta OA está completamente cerrada

Puntos de ajuste de temperatura de zona

Punto de ajuste de enfriamiento de zona: 85 °F;

Punto de ajuste de calentamiento de zona: 55 °F.

La Figura 2 ilustra la configuración del sistema de la planta de calderas. Este sistema tiene dos calderas idénticas y dos bombas de agua caliente y proporciona agua caliente a los serpentines de calefacción en el sistema del lado del aire.

Esquema del sistema de planta de calderas estudiado.

El sistema de la planta de calderas está controlado por dos controladores de supervisión y dos controladores locales (Tabla 2). Un controlador de supervisión determina el número de calderas en funcionamiento utilizando una máquina de estado y la carga de calor calculada, como se muestra en la Fig. 3. La carga de calefacción se calcula a partir de:

donde \({\mathop{v}\limits^{^\circ }}_{hw}\) es el caudal volumétrico del agua caliente, \({T}_{hw}^{ent}\) y \({T}_{hw}^{lea}\) son la temperatura del agua caliente que entra y sale del sistema de la planta de calderas, respectivamente. El otro controlador de supervisión determina el número de bombas de agua caliente en funcionamiento, como se muestra en la Fig. 4.

Control por etapas de calderas (ξ = 0,95 y tiempo de espera: 30 min).

Control por etapas de las bombas de agua caliente en el sistema de la planta de calderas (tiempo de espera: 30 min).

Las tablas 3–10 resumen los perfiles de fallas y cómo se impuso cada falla para cada uno de los sistemas y escenarios de fallas. Para los conjuntos de datos simulados, cada tipo de falla e intensidad se impusieron para un año calendario completo de operación, con la excepción del conjunto de datos RTU simulado que cubría una temporada de enfriamiento de 100 días. Para los conjuntos de datos experimentales y de prueba de campo, se capturaron combinaciones de tipo de falla e intensidad durante uno a 183 días de operación.

El conjunto de datos de RTU que se adquirió a partir de las mediciones de campo reflejaba una falla de etapa del compresor que ocurría naturalmente y una falla de carga insuficiente del refrigerante.

El esquema Brick29 ofrece clases y subclases, de las cuales la clase de equipo se usó para designar los componentes del sistema HVAC representados en el conjunto de datos de fallas. De manera similar, la subclase de puntos se usó para diseñar puntos de datos del sistema de medición y control de sensores. Además, el esquema ofrece 'relaciones', de las cuales hasPart, hasPoint y feeds, son relevantes para describir el conjunto de datos de falla. La Figura 5 ilustra el proceso de 5 pasos que se usó para generar los modelos Brick para cada sistema HVAC en el conjunto de datos. Entre ellos, el Paso 4 está automatizado mientras que los otros pasos se realizan manualmente.

Flujo de desarrollo del modelo Brick Schema.

Se revisaron las representaciones esquemáticas de cada sistema para identificar los componentes principales del sistema general y desarrollar relaciones de composición ("hasPart"). Para cada componente principal, identificamos todos los sensores/puntos de control asociados para desarrollar relaciones "hasPoint". Por último, identificamos el orden en que los medios dados (aire, agua, etc.) fluyen a través del sistema para desarrollar relaciones secuenciales ("alimentaciones") entre diferentes equipos.

Después de identificar los componentes y sensores/puntos de control del sistema en el Paso 1, indicamos qué equipo tiene qué componentes ("hasPart"), qué equipo o componente tiene qué sensores y puntos de datos de control ("hasPoint"), y qué equipo alimenta en otro equipo ("alimentos").

Todos los puntos de datos de equipos, componentes y sensores/control en el diagrama jerárquico se asignan a una clase de esquema Brick y se tabulan. El equipo y los subcomponentes se asignan a una subclase de la clase de "equipo" de ladrillo (por ejemplo, enfriador, AHU y RTU) y los sensores y los puntos de control se asignarán a una subclase tipo de "punto" de ladrillo.

Para cada fila (es decir, cada componente), designamos las relaciones relevantes, otros componentes a los que se conecta y estos componentes. De esta forma, podemos incorporar todos los componentes, sus tipos y cómo se relacionan con otros componentes.

Las tablas generadas en el Paso 3 se exportan como archivos CSV y se importan a una secuencia de comandos de Python que genera un modelo Brick en forma de un archivo .ttl legible por máquina. El script itera a través de cada fila de la tabla, asignando todos los componentes y puntos a una instancia específica de una clase Brick y las relaciones correspondientes. Se puede acceder al archivo .ttl mediante un algoritmo FDD (u otras aplicaciones), lo que permite una recuperación más eficiente y estandarizada de los metadatos del sistema mediante consultas SPARQL. Esto agiliza la interpretación de la semántica de datos dentro de FDD u otras aplicaciones.

El modelo Brick generado se verifica visualizándolo y comparándolo con el diagrama jerárquico del Paso 2. Usamos Brick Studio para la visualización y nos aseguramos de que todos los componentes en los conjuntos de datos estuvieran presentes y que las relaciones entre ellos estuvieran etiquetadas correctamente.

Los datos se almacenan en figshare37 y en un sitio web de LBNL10. La descripción de los siete conjuntos de datos expandidos se puede encontrar en la Tabla 11. Para cada sistema, los datos FDD se almacenan en archivos individuales de valores separados por comas (CSV), y cada archivo contiene un tipo de falla bajo una intensidad de falla. Los datos se almacenan a intervalos de 1 minuto para reflejar las operaciones del sistema. La tasa de intervalo de 1 minuto se puede volver a muestrear a un intervalo de 5 minutos y un intervalo de 15 minutos, que también se usan comúnmente en el sistema de automatización de edificios (BAS) existente. Las marcas de tiempo se encuentran en la primera columna de cada archivo y se presentan en el formato "aaaammdd hh:mm".

Cada conjunto de datos del sistema se acompaña con un modelo .ttl Brick y también con un archivo de "inventario" de datos que describe la información clave necesaria para comprender el contenido y el alcance de cada conjunto de datos, que incluye:

Una descripción general del conjunto de datos, quién lo creó y si se generó mediante simulación o experimento físico.

Información del edificio y del sistema

Descripción de la instalación modelo o experimental

Tipo de sistema y diagrama de configuración física

Secuencias de control

Diagrama de modelo de esquema de ladrillo

Puntos de datos

La unidad para cada medida.

Los puntos de datos básicos que utilizan los BAS existentes están etiquetados

Escenarios de entrada para condiciones con y sin fallas representados en los datos

Tipos de fallas

Intensidades de falla

Método de imposición de faltas

Granderson et al.9 documentaron que la validez del conjunto de datos se puede evaluar de acuerdo con tres dimensiones: (1) precisión de los sensores y la infraestructura de medición en las instalaciones experimentales que se utilizaron; (2) precisión de los modelos de simulación que se utilizaron; y (3) precisión de las etiquetas de verdad en tierra que indican la presencia y severidad de las fallas, presencia o ausencia de fallas y su severidad9.

Granderson et al. describe el proceso de calibración de la medición en las instalaciones de FLEXLAB, FRP y Iowa Energy Center9.

Granderson et al. describieron la validación del modelo de simulación para los modelos EnergyPlus-Modelica9, y tanto Granderson et al. y Wen et al. describir la validación de modelos de los modelos HVACSIM+9,35. Estas publicaciones describen una serie de métodos que incluyen validación empírica, calibración experimental, pruebas comparativas (frente a otras herramientas) y verificación analítica (con respecto a soluciones exactas).

En aras de la brevedad, se remite al lector a estas publicaciones anteriores para obtener detalles sobre la medición de las instalaciones y la precisión del modelo de simulación.

Granderson et al.9 describe un proceso de validación de la verdad del terreno que aplica pruebas funcionales y lógica de ingeniería9. Las pruebas funcionales verifican que la operación del sistema sea consistente con las secuencias de control diseñadas y refleje un comportamiento operativo sin fallas. La lógica de ingeniería y la secuencia de control especificada se combinan para confirmar que las tendencias de datos reflejan los comportamientos de los escenarios sin fallas y con fallas.

La figura 6 proporciona algunos ejemplos del sistema de unidad fancoil. En primer lugar, se inspeccionan las tendencias de datos para confirmar que el sistema funciona de acuerdo con el programa definido de horas ocupadas correspondientes a las 6:00–17:59, y a los puntos de ajuste definidos especificados en la secuencia (como se muestra en la sección Configuraciones del sistema y secuencias de control). ). Esto se verifica en el perfil de las tendencias del punto de ajuste de refrigeración y el punto de ajuste de calefacción, que se modulan respectivamente de 85 °F a 72 °F, y de 55 °F a 68 °F, y viceversa en las marcas de tiempo de 6:00 y 17:59. A continuación, se inspeccionan las tendencias de los datos para verificar que los parámetros PID modelados para el controlador de la válvula de enfriamiento estén configurados para generar señales de control adecuadas. Esto se confirma mediante una tendencia suave y la ausencia de oscilaciones significativas en la señal trazada para el comando de la válvula del serpentín de enfriamiento. Finalmente, la inspección de la tendencia de la temperatura de la zona confirma que el objetivo de control, es decir, un punto de referencia de enfriamiento de 72 °F, se mantuvo durante todo el período ocupado de operación.

Ejemplo de datos operativos sin fallas de FCU (17 de julio).

Luego de la verificación del estado operativo sin fallas, se realizaron pruebas adicionales para cada uno de los escenarios con fallas. Estas pruebas consideraron (a) si la condición de falla impuesta se reflejó correctamente en los datos, y (b) si los síntomas anticipados de la falla se reflejaron en otras tendencias operativas.

La figura 7 ilustra estos dos tipos de pruebas para la falla del sistema FCU: sesgo del sensor de temperatura del aire de la zona de +2 °C (3,6 °F). La condición sesgada se confirma comparando la compensación de 2 °C entre la tendencia de los datos desde el punto de salida del modelo defectuoso 'falsificado' (línea continua) y el punto de salida inalterado (línea discontinua). Esto es claramente perceptible y está anotado en la parte derecha de la trama. Los síntomas de este sesgo se observan al comparar la posición de la válvula del serpentín de enfriamiento en el caso con falla (la línea negra continua) con la del caso sin falla (línea negra discontinua). La posición en el caso con falla es significativamente más alta porque el controlador intentaba proporcionar una mayor cantidad de enfriamiento acorde con la lectura erróneamente alta de la temperatura del aire de la zona.

Ejemplo de datos operativos presentes de falla de FCU (sesgo del sensor de temperatura del aire de zona +2 °C (3,6 °F), 17 de julio).

La Figura 8 ilustra otra falla del sistema FCU: la válvula del serpentín de enfriamiento se atasca al 20 %, impuesta durante la temporada de enfriamiento. Aquí, la condición de falla se confirma al observar que la señal de posición de la válvula (línea continua negra) se fija en 0,2, mientras que la señal de comando de la válvula (línea discontinua negra) se ajusta. El síntoma de esta falla es que la temperatura de la zona (línea púrpura continua) excedió significativamente el punto de ajuste de enfriamiento de 72 °F durante las horas ocupadas, aunque la señal de control de la válvula del serpentín de enfriamiento (línea discontinua negra) alcanzó un valor de 1 (es decir, 100 % posición) en el intento del controlador de proporcionar el máximo enfriamiento.

Ejemplo de datos operativos actuales de falla de FCU (falla atascada en la válvula del serpentín de enfriamiento en la posición del 20 %, 17 de julio).

Se realizaron pasos de pruebas de verificación similares para cada tipo de falla en cada nivel de intensidad en conjuntos de datos experimentales y conjuntos de datos de simulación. Para los conjuntos de datos simulados que abarcaron un año completo de operación, se seleccionó una muestra de al menos tres días para inspección de cada una de las tres temporadas operativas: verano/temporada de refrigeración, invierno/temporada de calefacción y temporada de transición/cambio. Este muestreo permitió la validación de los datos y el comportamiento del sistema en falla bajo diferentes condiciones climáticas y modos operativos38.

Se desarrolló un inventario completo de los datos para ayudar a los usuarios a interpretar el contenido y la forma de los datos, y los sistemas, controles y fallas de HVAC correspondientes. Los datos en sí comprenden series de tiempo que se pueden analizar con cualquier herramienta de software que el usuario elija implementar. Los datos se proporcionan a intervalos de 1 minuto y se pueden volver a muestrear según sea necesario para adaptarse a las necesidades de aplicaciones específicas.

Modelica Buildings Library y EnergyPlus están disponibles gratuitamente para su descarga39,40. EnergyPlus se ejecuta en los sistemas operativos Windows, Mac OSX y Linux. Se requiere una computadora basada en Windows o Linux y un solucionador Dymola para ejecutar Modelica, y Dymola puede obtener una licencia de Modelica Buildings Library. HVACSIM + también está disponible gratuitamente, previa solicitud a NIST, y no tiene requisitos de sistema operativo. Se accedió a la biblioteca de aire acondicionado de Modelon que se usó para modelar las fallas en el lado del refrigerante RTU desde la suite de biblioteca de Modelon34. La biblioteca basada en Modelica se utiliza para diseñar, analizar y optimizar los sistemas de aire acondicionado.

Se desarrolló un script personalizado basado en Python para crear archivos .ttl de modelo Brick para cada sistema en el conjunto de datos, siguiendo el proceso descrito en Método de desarrollo de modelo de esquema Brick. Los archivos .ttl están incluidos en el repositorio de datos.

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Descargar referencias

Este trabajo fue apoyado por el Subsecretario de Eficiencia Energética y Energía Renovable, Oficina de Tecnologías de la Construcción, del Departamento de Energía de EE.UU. bajo el Contrato No. DE-AC02-05CH11231. Los autores desean agradecer a Ravi Gorthala, Universidad de New Haven, por su contribución de datos de campo RTU in situ al conjunto de datos. Nos gustaría agradecer al Dr. Sungkyun Jung, Laboratorio Nacional de Oak Ridge, por su contribución de los datos RTU de simulación al conjunto de datos. Además, agradecemos a Brian Walker y Erika Gupta (anteriormente) de Building Technologies Office por su generoso apoyo.

Laboratorio Nacional Lawrence Berkeley, Berkeley, EE. UU.

Jessica Granderson, Guanjing Lin, Yimin Chen y Armando Casillas

Universidad de Drexel, Filadelfia, EE. UU.

Jin Wen y Zhelun Chen

Laboratorio Nacional de Oak Ridge, Oak Ridge, EE. UU.

Piljae Im y Sen Huang

Laboratorio Nacional de Energía Renovable, Golden, EE. UU.

Jiazhen Ling

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Jessica Granderson dirigió el esfuerzo de investigación general; escribió el manuscrito original; revisó y editó el manuscrito. Yimin Chen escribió el manuscrito original; seleccionó y sintetizó los conjuntos de datos; sintetizó los conjuntos de datos; y documentó los datos. Guanjing Lin sintetizó los conjuntos de datos; y lideró la validación técnica y documentación de los datos; revisó el manuscrito. Armando Cassilas seleccionó y sintetizó los conjuntos de datos; y documentó los datos. Jin Wen seleccionó y sintetizó los conjuntos de datos DDAHU, FCU y FPU; y documentó los datos. Zhelun Chen seleccionó y sintetizó los conjuntos de datos de DDAHU, FCU y FPU; y documentó los datos. Piljae Im seleccionó y sintetizó los conjuntos de datos de RTU. Sen Huang seleccionó y sintetizó los conjuntos de datos de SDAHU, plantas de refrigeración y plantas de calderas; y documentó los datos. Jiazhen Ling seleccionó y sintetizó el conjunto de datos de RTU; y documentó los datos.

Correspondencia a Jessica Granderson o Yimin Chen.

Los autores declaran no tener conflictos de intereses.

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Reimpresiones y permisos

Granderson, J., Lin, G., Chen, Y. et al. Un conjunto de datos etiquetados para construir sistemas HVAC que funcionan en estados con fallas y sin fallas. Datos científicos 10, 342 (2023). https://doi.org/10.1038/s41597-023-02197-w

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Recibido: 18 enero 2023

Aceptado: 28 de abril de 2023

Publicado: 01 junio 2023

DOI: https://doi.org/10.1038/s41597-023-02197-w

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